{"id":21839,"date":"2026-09-29T17:09:10","date_gmt":"2026-09-29T20:09:10","guid":{"rendered":"https:\/\/www.altus.com.br\/post\/21839\/"},"modified":"2026-09-29T17:09:12","modified_gmt":"2026-09-29T20:09:12","slug":"do-analogico-ao-digital-a-modernizacao-de-compressores-de-amonia-com-clp-altus","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.altus.com.br\/en\/post\/21839\/do-analogico-ao-digital-a-modernizacao-de-compressores-de-amonia-com-clp-altus","title":{"rendered":"Do anal\u00f3gico ao digital: a moderniza\u00e7\u00e3o de compressores de am\u00f4nia com CLP Altus"},"content":{"rendered":"

A integridade dos sistemas refrigerados no segmento de latic\u00ednios \u00e9 o principal fator para a preserva\u00e7\u00e3o da qualidade dos produtos e para a conformidade com as exig\u00eancias sanit\u00e1rias. Dentro desse processo est\u00e1 a refrigera\u00e7\u00e3o por am\u00f4nia, um sistema de elevada efici\u00eancia t\u00e9rmica, mas que exige um rigoroso controle de vari\u00e1veis devido \u00e0 toxicidade do fluido e \u00e0s altas press\u00f5es envolvidas. A gest\u00e3o adequada de compressores de am\u00f4nia demanda arquiteturas de automa\u00e7\u00e3o capazes de garantir alta disponibilidade, precis\u00e3o no monitoramento e mitiga\u00e7\u00e3o total dos riscos operacionais.<\/p>\n\n\n\n

Nesse contexto, a Eletro L\u00edder El\u00e9trica e Automa\u00e7\u00e3o Industrial, com a condu\u00e7\u00e3o do Diretor e Engenheiro de Automa\u00e7\u00e3o Erick Fellipe de Freitas, projetou e implementou um plano de moderniza\u00e7\u00e3o tecnol\u00f3gica para a Imba\u00faba Latic\u00ednios<\/a>.  <\/p>\n\n\n\n

Ao substituir uma infraestrutura anal\u00f3gica obsoleta por uma plataforma de controle baseada nas tecnologias da Altus, a moderniza\u00e7\u00e3o transformou uma opera\u00e7\u00e3o vulner\u00e1vel em um modelo de efici\u00eancia. Saiba mais detalhes desse projeto nos par\u00e1grafos abaixo.<\/p>\n\n\n\n

O desafio: a transi\u00e7\u00e3o do legado anal\u00f3gico para a seguran\u00e7a digital<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

A planta da Imba\u00faba Latic\u00ednios<\/a> operava com um sistema de controle de refrigera\u00e7\u00e3o totalmente anal\u00f3gico. Isso limitava a gest\u00e3o do processo, j\u00e1 que a aus\u00eancia de registros impedia a gera\u00e7\u00e3o de relat\u00f3rios de desempenho e a an\u00e1lise preditiva de falhas. A opera\u00e7\u00e3o dependia de verifica\u00e7\u00f5es manuais e de dispositivos isolados, o que aumentava a chance de paradas n\u00e3o planejadas e encarecia a manuten\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n

O motivador para a reestrutura\u00e7\u00e3o do sistema foi a necessidade de elevar os patamares de seguran\u00e7a e confiabilidade no funcionamento do compressor de am\u00f4nia. Em paralelo, a empresa buscava otimizar o consumo de energia el\u00e9trica, um dos maiores custos operacionais do setor, e melhorar o rendimento t\u00e9rmico da planta de refrigera\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n

O controle de compressores de am\u00f4nia demanda respostas r\u00e1pidas a qualquer varia\u00e7\u00e3o de press\u00e3o ou temperatura: desvios n\u00e3o detectados na lubrifica\u00e7\u00e3o do motor ou na suc\u00e7\u00e3o e descarga do fluido podem danificar o equipamento principal ou provocar vazamentos de am\u00f4nia. O desafio, ent\u00e3o, foi elaborar uma arquitetura de automa\u00e7\u00e3o do zero, integrando instrumenta\u00e7\u00e3o redundante, controle de perif\u00e9ricos e uma interface operacional simplificada, sem interromper a produ\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n

A solu\u00e7\u00e3o desenvolvida: arquitetura program\u00e1vel e controle integrado<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Para atender aos requisitos de seguran\u00e7a e efici\u00eancia, foi desenvolvida uma solu\u00e7\u00e3o baseada na linha de controladores e perif\u00e9ricos Altus. O projeto abrangeu desde a especifica\u00e7\u00e3o do hardware at\u00e9 o comissionamento de campo, estruturando uma malha de controle capaz de gerenciar automaticamente a partida do compressor, monitorar os par\u00e2metros cr\u00edticos e coordenar os equipamentos auxiliares.<\/p>\n\n\n\n

A instrumenta\u00e7\u00e3o de campo foi distribu\u00edda pelos tr\u00eas setores do compressor: \u00f3leo, suc\u00e7\u00e3o e descarga. Em cada uma dessas se\u00e7\u00f5es, foram instalados transdutores de press\u00e3o anal\u00f3gicos e sensores de temperatura do tipo PT100, garantindo a leitura cont\u00ednua e redund\u00e2ncia nas medi\u00e7\u00f5es. E para assegurar o cumprimento das normas de seguran\u00e7a, a aplica\u00e7\u00e3o tamb\u00e9m recebeu contatos redundantes por meio de pressostatos mec\u00e2nicos e rel\u00e9s de prote\u00e7\u00e3o interligados ao controlador. Mais detalhes a seguir:<\/p>\n\n\n\n

Componente<\/strong><\/td>Produto Altus<\/strong><\/td>Fun\u00e7\u00e3o no processo<\/strong><\/td><\/tr><\/thead>
PLC<\/strong><\/td>NX3005<\/td>Unidade central respons\u00e1vel pelo processamento de l\u00f3gicas, seguran\u00e7a e intertravamento.<\/td><\/tr>
M\u00f3dulos de E\/S<\/strong><\/td>NJ1001, NJ2001 e NJ6005<\/td>Aquisi\u00e7\u00e3o de sinais anal\u00f3gicos de press\u00e3o\/temperatura e controle discreto de atua\u00e7\u00f5es.<\/td><\/tr>
Fonte de alimenta\u00e7\u00e3o<\/strong><\/td>Fonte
24 Vdc \/ 5 A<\/td>		Energia estabilizada para os m\u00f3dulos de controle e instrumentos de campo.<\/td><\/tr>
Infraestrutura de rede<\/strong><\/td>Switch
industrial<\/td>		Comunica\u00e7\u00e3o de dados via rede Ethernet entre controladores e perif\u00e9ricos.<\/td><\/tr>
Interface de opera\u00e7\u00e3o<\/strong><\/td>HMI
via Modbus RTU<\/td>		Visualiza\u00e7\u00e3o local de par\u00e2metros, opera\u00e7\u00e3o manual\/autom\u00e1tica e gest\u00e3o de alarmes.<\/td><\/tr>
Sensores de campo<\/strong><\/td>3 transdutores de press\u00e3o e 3 m\u00f3dulos PT100<\/td>Monitoramento cont\u00ednuo do \u00f3leo, suc\u00e7\u00e3o e descarga do compressor.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

A l\u00f3gica desenvolvida no controlador s\u00f3 autoriza a partida do compressor ap\u00f3s confirmar que todas as vari\u00e1veis de processo e permissivos de seguran\u00e7a est\u00e3o dentro das faixas nominais. Durante o funcionamento, o sistema supervisiona a press\u00e3o de \u00f3leo, a press\u00e3o de trabalho e as press\u00f5es de limite de seguran\u00e7a. A automa\u00e7\u00e3o tamb\u00e9m gerencia o fluxo de \u00e1gua para o resfriamento do compressor e comanda o acionamento dos perif\u00e9ricos associados, como a bomba de am\u00f4nia e a torre de resfriamento.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/a>
CPU, m\u00f3dulos e fonte de alimenta\u00e7\u00e3o dentro do painel<\/em><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Os diferenciais da tecnologia aplicada<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

A sele\u00e7\u00e3o dos equipamentos para compor a arquitetura levou em conta a robustez do hardware, a flexibilidade do ambiente de programa\u00e7\u00e3o e o custo-benef\u00edcio para o cliente.<\/p>\n\n\n\n

O uso dos m\u00f3dulos Nexto NJ<\/a> com conectores do tipo push-in eliminou a necessidade de ferramentas para a fixa\u00e7\u00e3o dos condutores el\u00e9tricos, reduzindo o tempo de montagem do painel e prevenindo o desconectamento acidental por vibra\u00e7\u00e3o mec\u00e2nica cont\u00ednua, uma condi\u00e7\u00e3o frequente em salas de compressores.<\/p>\n\n\n\n

Para o diagn\u00f3stico r\u00e1pido em campo, o display frontal da CPU NX3005<\/a> permitiu a visualiza\u00e7\u00e3o instant\u00e2nea do estado das sa\u00eddas, das vari\u00e1veis do processo e dos c\u00f3digos de erro, sem a necessidade de conectar computadores de servi\u00e7o.<\/p>\n\n\n\n

No desenvolvimento de software, o uso da plataforma Mastertool, baseada no ambiente CODESYS<\/a>, facilitou a programa\u00e7\u00e3o e a parametriza\u00e7\u00e3o do sistema. A isen\u00e7\u00e3o de custos de licenciamento do ambiente de desenvolvimento reduziu ainda mais o custo da implementa\u00e7\u00e3o total do projeto.<\/p>\n\n\n\n

E para completar a aplica\u00e7\u00e3o, a funcionalidade WebVisu integrada ao controlador viabilizou a cria\u00e7\u00e3o de interfaces de supervis\u00e3o acess\u00edveis via navegador web, permitindo o acompanhamento remoto da opera\u00e7\u00e3o de refrigera\u00e7\u00e3o sem exigir a aquisi\u00e7\u00e3o de licen\u00e7as adicionais de sistemas SCADA.<\/p>\n\n\n\n

\"\"
Tela da IHM utilizada na aplica\u00e7\u00e3o<\/em><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Resultados alcan\u00e7ados: efici\u00eancia energ\u00e9tica e estabilidade operacional<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

A implementa\u00e7\u00e3o do sistema de automa\u00e7\u00e3o promoveu a digitaliza\u00e7\u00e3o completa da planta de frio da Imba\u00faba Latic\u00ednios. A transi\u00e7\u00e3o do controle anal\u00f3gico para uma malha program\u00e1vel trouxe ganhos diretos em efici\u00eancia energ\u00e9tica, seguran\u00e7a operacional e confiabilidade<\/strong> no processo produtivo.<\/p>\n\n\n\n

A capacidade de modular a velocidade do compressor conforme a demanda t\u00e9rmica real da f\u00e1brica eliminou o desperd\u00edcio de energia em per\u00edodos de baixa carga de processamento de leite. J\u00e1 o maior controle sobre as press\u00f5es de suc\u00e7\u00e3o e descarga resultou na estabiliza\u00e7\u00e3o da temperatura das c\u00e2maras frias e dos trocadores de calor, otimizando o rendimento do sistema de refrigera\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n

A seguran\u00e7a da instala\u00e7\u00e3o tamb\u00e9m foi elevada, gra\u00e7as \u00e0 arquitetura redundante de sensores e ao desligamento autom\u00e1tico imediato em caso de anomalias. Tamanha efici\u00eancia consolidou o projeto como um modelo de refer\u00eancia t\u00e9cnica na regi\u00e3o, atraindo o interesse de profissionais do setor interessados em replicar a arquitetura em outras plantas industriais. Observe a mudan\u00e7a de cen\u00e1rio abaixo:<\/p>\n\n\n\n

Operational Efficiency<\/strong><\/td>Cen\u00e1rio anal\u00f3gico<\/strong><\/td>Cen\u00e1rio automatizado<\/strong><\/td>Resultado
obtido<\/strong><\/td><\/tr><\/thead>
Controle de carga<\/strong><\/td>Opera\u00e7\u00e3o cont\u00ednua em rota\u00e7\u00e3o fixa<\/td>Modula\u00e7\u00e3o din\u00e2mica da velocidade do compressor<\/td>Redu\u00e7\u00e3o do consumo de energia el\u00e9trica em regimes de folga t\u00e9rmica.<\/td><\/tr>
Safety<\/strong><\/td>Monitoramento por pontos individuais<\/td>Sensores triplos e rel\u00e9s com intertravamento<\/td>Desligamento autom\u00e1tico e instant\u00e2neo sob qualquer desvio de processo.<\/td><\/tr>
Gest\u00e3o de perif\u00e9ricos<\/strong><\/td>Acionamento manual descentralizado<\/td>Sequenciamento autom\u00e1tico intertravado<\/td>Mitiga\u00e7\u00e3o de falhas por cavita\u00e7\u00e3o de bombas ou superaquecimento.<\/td><\/tr>
Gest\u00e3o da informa\u00e7\u00e3o<\/strong><\/td>Aus\u00eancia total de relat\u00f3rios e dados<\/td>Telemetria digital em tempo real e WebVisu<\/td>Rastreabilidade das vari\u00e1veis de temperatura, press\u00e3o e alarmes.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

“Esse projeto foi o nosso primeiro contato com a Altus e gente de fora do estado j\u00e1 elogiou o sistema e quer vender para outros clientes. Gostaria de deixar um elogio ao Maicon (comercial) que sempre busca o contato com a gente, e tamb\u00e9m \u00e0 equipe de suporte que mesmo quando resolvemos um problema juntos no outro dia eles perguntam se est\u00e1 tudo ok<\/em>“, disse Erick Fellipe de Freitas, Diretor e Engenheiro de Automa\u00e7\u00e3o da Eletro L\u00edder El\u00e9trica e Automa\u00e7\u00e3o Industrial.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

O desenvolvimento desse projeto refor\u00e7ou a import\u00e2ncia da coopera\u00e7\u00e3o. A atua\u00e7\u00e3o da Eletro L\u00edder, aliada ao suporte t\u00e9cnico p\u00f3s-venda da Altus e a disponibilidade da equipe comercial, garantiu assertividade no comissionamento e rapidez na resolu\u00e7\u00e3o de d\u00favidas t\u00e9cnicas ao longo do projeto.<\/p>\n\n\n\n

O futuro da integra\u00e7\u00e3o de sistemas automatizados depender\u00e1 cada vez mais de arquiteturas inteligentes, conectadas e seguras, desde a ponta at\u00e9 a nuvem, permitindo novos n\u00edveis de excel\u00eancia operacional em um cen\u00e1rio cada vez mais competitivo. <\/p>\n\n\n\n

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