Diante do aumento crescente da competitividade em diferentes indústrias, é preciso buscar formas de melhorar os resultados. Uma das estratégicas é por meio da otimização do sistema de produção industrial.
Entre os benefícios da otimização estão o aumento da flexibilidade, performance e lucratividade, gerando diferenciais importantes para a indústria no mercado em comparação com seus concorrentes.
A seguir, saiba quais são os principais pontos para otimizar em um sistema de produção industrial. Acompanhe!
Fundamentos da otimização de sistemas de produção industrial
A otimização de sistemas industriais envolve a análise, modelagem, melhoria e ajuste das operações e processos na indústria. O objetivo é melhorar o funcionamento de todo o processo, adotando soluções que ajudam a resolver problemas e a potencializar as operações.
Confira alguns benefícios:
- Aumento da eficiência dos processos;
- Crescimento da produtividade;
- Maior qualidade dos produtos;
- Redução de desperdícios;
- Diminuição de custos operacionais;
- Aumento da lucratividade;
- Melhor aproveitamento de recursos;
- Maior sustentabilidade;
- Ampliação da competitividade.
Apesar dos impactos positivos, existem alguns obstáculos comuns para a otimização industrial. Eles não são apenas técnicos e operacionais, pois também envolvem questões organizacionais e até mesmo de cultura da empresa.
Entre os principais desafios estão:
- Complexidade do sistema, em especial, se houver muitas variáveis e subsistemas;
- Coleta e análise de dados, principalmente quando não estão centralizados;
- Integração de sistemas legados, o que pode afetar o uso de novas tecnologias;
- Custos de implementação, especialmente no caso de projetos complexos;
- Resistência à mudança, principalmente por parte de gestores e funcionários.
Contudo, esses obstáculos podem ser contornados com um planejamento eficiente e que envolva um time experiente e capacitado para conduzir as mudanças.
Tecnologias para otimização industrial
A otimização de um sistema industrial envolve a adoção de novas tecnologias. Atualmente, algumas tendências ganharam destaque por melhorarem os resultados das operações.
Uma delas é o acesso a dados em tempo real. Por meio de sensores e outros componentes de monitoramento, é possível coletar e transmitir informações sobre variáveis da operação. Assim, é possível garantir a adequação aos padrões desejados, além de tomar decisões mais rápidas.
Também destacam-se as tecnologias de acesso remoto seguro. Elas possibilitam que operadores controlem processos mesmo a distância. Além dos sistemas de comunicação e transferência de dados, a segurança das redes e a eficiência dos protocolos é determinante para que isso seja possível.
Outros pontos envolvem a inteligência artificial e o machine learning. O aprendizado de máquina e a alta capacidade de processamento facilitam cada vez mais a avaliação de grandes volumes de dados para obtenção de insights e a realização de tarefas repetitivas.
Leia também: Diferenças entre Inteligência Artificial e Machine Learning
Aplicação de estratégias de otimização nas indústrias
Cada setor encara os próprios desafios e tem necessidades específicas quanto à otimização de sistemas de produção industrial. Por isso, é comum a adoção de diferentes estratégias para cada segmento.
A seguir, veja quais são algumas das medidas para setores distintos da indústria:
Óleo e gás
No segmento de óleo e gás, a otimização costuma ser especialmente focada no controle de operações em todas as etapas. Isso inclui desde a extração e armazenamento até o transporte e refino.
Como você viu, é possível recorrer à tecnologia para monitorar e controlar sistemas remotamente, tanto em terra quanto em operações offshore. Além disso, é importante destacar o papel da manutenção preditiva para aumentar a eficiência e a segurança das operações.
Agro
Já no segmento agro, a otimização de sistemas industriais envolve o manejo eficiente de recursos naturais e insumos, como sementes e fertilizantes. Para isso, destacam-se a agricultura de precisão e sistemas de monitoramento.
Normalmente, o foco também está em toda a cadeia de suprimentos ou supply chain do setor. Nesse contexto, o foco é melhorar atividades relacionadas ao armazenamento e distribuição de produtos.
Energia
Para o setor de energia, um dos focos da otimização é aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos sistemas. Estão incluídas desde as instalações de geração de energia, como as usinas, até a estrutura de transmissão.
O monitoramento das operações e o controle sobre todo o sistema são essenciais para otimizar a planta industrial. Assim, o foco está em melhorar o aproveitamento na geração e no fornecimento de energia, diminuindo as perdas.
Alimentícia
Na indústria alimentícia, a otimização do sistema envolve diversas etapas, como processamento de alimentos, embalagem e armazenamento. Também há um foco na melhoria das etapas de produção e no controle de qualidade automatizado.
Em relação à cadeia de suprimentos, a otimização também envolve questões relacionadas ao transporte e distribuição.
Leia também: 6 desafios da indústria alimentícia e como superá-los
Mineração
Na área de mineração, é comum utilizar estratégias focadas na eficiência e produtividade das operações, como na extração e no processamento de minérios. Inclusive, há a adoção de equipamentos automáticos e de integradores.
Essa indústria também costuma apresentar necessidades quanto ao manejo e descarte de resíduos. Ao otimizar o sistema produtivo, torna-se possível reduzir o impacto ambiental.
Como otimizar sistemas de produção industrial?
Independentemente da indústria de atuação, é possível otimizar o sistema de produção. Para tanto, o ideal é ter um processo estruturado e bem definido, o que facilita a gestão das mudanças e maximiza os resultados.
A seguir, conheça o passo a passo para otimizar os sistemas de produção industrial:
Análise do processo atual
Compreender como o processo de produção funciona atualmente é indispensável para a otimização de todo o sistema. Somente assim é possível identificar problemas e oportunidades de melhoria, permitindo uma atuação mais eficiente.
Para tanto, o ideal é começar mapeando todas as etapas, desde a matéria-prima até o produto final. Isso inclui os fluxos de processo e as interações entre áreas.
Depois de ter uma visão completa do processo, é necessário reconhecer gargalos, desperdícios e áreas de ineficiência. Esses são os pontos em que há um uso desnecessário de recursos, problemas na qualidade ou baixa produtividade, por exemplo.
O mapeamento deve ser acompanhado de uma identificação das causas do problema. O uso de ferramentas, como o Diagrama de Ishikawa, é uma forma de identificar a raiz de uma dificuldade ou ineficiência do sistema.
Definição de metas e objetivos
Após compreender o cenário atual, é essencial estabelecer objetivos e metas específicas e mensuráveis. No geral, a ideia é desdobrar um objetivo estratégico (como melhorar todo o sistema de produção) em metas operacionais.
Elas funcionam como marcos intermediários para que o objetivo principal seja atingido. Algumas metas relevantes que podem ser estabelecidas incluem:
- Aumento do volume de produção;
- Redução dos custos operacionais;
- Diminuição do tempo de ciclo de produção;
- Redução dos desperdícios durante os processos;
- Elevação da lucratividade da indústria.
Para facilitar a mensuração, alinhe um indicador-chave de performance ou KPI a cada meta. Assim, será possível entender como tem sido a evolução em relação aos objetivos definidos.
Utilização de ferramentas de gestão
Com as metas já definidas, é preciso ter um plano de ação tático. Para colocar as melhorias em prática, portanto, é essencial adotar ferramentas de gestão para identificar e resolver problemas.
Uma das possibilidades é o Lean Manufacturing, que prevê uma produção enxuta que minimize desperdícios e maximize o valor. Para implementá-la, há o uso de outros recursos e estratégias.
Entre eles está o mapeamento do fluxo de valor, que permite identificar o fluxo de materiais e dados no processo de produção. A intenção é reconhecer quais etapas agregam valor e quais geram desperdícios, exigindo mudanças.
Outro método muito utilizado é o 5S. Ele se baseia nos princípios de organização, ordem, limpeza, padronização e disciplina para ter mais eficiência e qualidade. Já a metodologia Kaizen é focada em realizar otimizações incrementais, o que ajuda a consolidar uma percepção de melhoria contínua.
Por sua vez, o Six Sigma está mais relacionado à melhoria da qualidade dos processos, com foco em garantir maior conformidade. Assim, a intenção é maximizar a satisfação do cliente.
Uma das ferramentas é o ciclo de melhoria contínua DMAIC. Ele prevê as etapas de definir o problema, medir os dados, analisar as informações, implementar melhorias e controlar os resultados.
Também é possível recorrer a metodologias estatísticas, como a análise de variância e desvio padrão. Assim, torna-se possível tomar decisões baseadas em dados e com mais estratégia.
Já a análise de Pareto é útil para identificar quais são os 20% de problemas que, se resolvidos, permitem obter 80% de melhorias no sistema. A abordagem também pode ser usada para conhecer os processos produtivos mais significativos e que devem ser priorizados.
Automação e tecnologia
Além de metodologias de gestão, convém considerar a implementação de soluções de tecnologia avançada e automação. Sensores e centrais de monitoramento, Industrial Internet of Things (IIoT) e aprendizado de máquina são apenas algumas das possibilidades, como você já viu.
Nesse processo, é fundamental contar com um time altamente qualificado e experiente, capaz de identificar as necessidades de automação. Também é preciso ter o apoio de uma empresa com soluções completas, com equipamentos e protocolos que atendam a essas demandas.
É por isso que faz sentido escolher as opções oferecidas pela Altus. Referência em automação industrial no Brasil, a empresa oferece um portfólio completo para atender às necessidades de indústrias de diferentes segmentos.
Leia também: IIoT: conheça a Internet das Coisas Industrial
Treinamento e capacitação da equipe
Tão necessário quanto ter tecnologias avançadas e que ajudam a melhorar os processos é garantir que a equipe esteja adequadamente treinada e capacitada.
Por isso, uma das possibilidades envolve desenvolver programas de treinamento contínuo e personalizado. A intenção é entender quais são os gaps de conhecimento do time e trabalhá-los especificamente.
Também é necessário oferecer incentivos para aprimoramento profissional. Ter pessoas que estão sempre atualizadas sobre as tecnologias e processos é fundamental para garantir procedimentos cada vez melhores.
Ainda, é interessante fomentar o compartilhamento de conhecimento e troca de experiências. A partir da criação de grupos de trabalho ou da realização de workshops internos, é possível fortalecer a colaboração.
Monitoramento e controle
Após implementar as estratégias e táticas de melhoria, é necessário monitorar regularmente os resultados da otimização do sistema de produção. Isso pode ser feito com os sistemas de monitoramento em tempo real, que são especialmente relevantes em aplicações críticas como no setor de óleo e gás.
O fato é que a coleta simultânea dos dados permite identificar anomalias e reconhecer problemas rapidamente. Assim, há como tomar as medidas corretivas conforme o necessário.
Avaliação de resultados
Além de captar as informações, é essencial avaliar os resultados da otimização para garantir que as metas e objetivos estão sendo alcançados.
Em qualquer setor, o acompanhamento precisa ser constante e o monitoramento deve ser iterativo. A partir do feedback, é possível fazer ajustes, realizar testes, acompanhar outros resultados e consolidar a otimização de modo sustentável.
Essa rotina de monitoramento e avaliação também é essencial para promover a melhoria contínua. Assim, pode-se garantir uma atuação de desenvolvimento progressivo.
Planeje-se para otimizar o sistema de produção industrial
Como você viu, é possível otimizar o sistema de produção industrial, gerando melhorias em diversas etapas do processo. Para tanto, é preciso ter uma abordagem sistemática e integrada, partindo do mapeamento de processos e envolvendo a tecnologia — inclusive no monitoramento de resultados.
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