A expansão da conectividade, impulsionada pelas transformações digitais que vêm acontecendo na indústria, trouxe consigo uma ampliação sem precedentes da superfície de ataque exposta a ameaças cibernéticas.
Historicamente, as redes de Tecnologia Operacional (TO) operavam sob a premissa do isolamento físico. Essa separação, no entanto, vem diminuindo na indústria moderna, à medida que cresceu a necessidade de troca contínua de dados entre o chão de fábrica e a Tecnologia da Informação (TI). Ambientes industriais antes inacessíveis hoje compartilham protocolos sobre redes IP, ficando suscetíveis a invasões virtuais capazes de interromper linhas de produção, comprometer a integridade dos equipamentos, causar desastres ambientais e colocar em risco a segurança dos trabalhadores.
Diante desse cenário, o primeiro passo para construir uma estratégia defensiva consistente é realizar um levantamento minucioso e uma análise estruturada dos riscos cibernéticos de uma planta industrial. Saiba mais sobre esse processo neste artigo.
O cenário atual da cibersegurança industrial
Enquanto a rede de TI prioriza a confidencialidade das informações e a proteção de dados corporativos, a TO é guiada pelo determinismo, pela continuidade operacional e pela segurança de pessoas e patrimônios. Em redes de automação, a interrupção no tráfego de dados, mesmo que dure apenas milissegundos, pode provocar o travamento de uma esteira, a desativação não programada de uma caldeira ou a perda de lotes inteiros de insumos de produção.
A integração dessas redes sem o devido planejamento expõe vulnerabilidades no chão de fábrica. Grande parte dos ativos de automação em operação foi projetada em épocas em que as ameaças virtuais ainda não faziam parte das especificações de engenharia, o que resultou no uso de protocolos legados, sem criptografia ou mecanismos nativos de autenticação. Soma-se a isso o uso de estações de engenharia conectadas simultaneamente às redes administrativas e aos barramentos de campo, o que cria pontes diretas para a movimentação de invasores cibernéticos sem detecção.
Por essa razão, a cibersegurança industrial deixou de ser responsabilidade exclusiva do departamento de TI e passou a ser reconhecida como uma parte central da engenharia de automação na hora do desenvolvimento de novas aplicações.
Por que a análise de riscos é o ponto de partida?
Um plano defensivo eficiente não se constrói sem o conhecimento profundo do ambiente que se pretende proteger.
Aplicar ferramentas tradicionais de TI em redes de automação de forma indiscriminada, sem uma avaliação prévia de riscos, pode gerar falsos positivos, bloquear comandos determinísticos essenciais da operação ou até derrubar redes de campo de alta velocidade. É por isso que uma gestão de riscos cibernéticos bem elaborada orienta tanto decisões de engenharia quanto os investimentos financeiros nos lugares certos.
E nesse processo, o principal referencial internacional é a norma ISA/IEC 62443, especialmente a seção 3-2 (Security Risk Assessment for System Design). Essa metodologia estabelece um fluxo sistemático para identificar, avaliar e mitigar vulnerabilidades em sistemas de automação e controle industrial. Veja em detalhes:
| Etapa da gestão de riscos (IEC 62443-3-2) | Position Overview operacional | Entregáveis para a engenharia |
| Definição do SUC (System Under Consideration) | Delimitação do escopo físico, lógico e funcional do sistema de automação analisado. | Inventário de ativos atualizado, diagramas de arquitetura de rede e fluxos de dados. |
| Avaliação inicial (High Level Risk Assessment) | Análise dos piores cenários de falha sem a aplicação de contramedidas adicionais. | Matriz de impacto financeiro, operacional, ambiental e de segurança humana. |
| Modelos de Zonas e Conduítes | Divisão lógica e física da planta em zonas com necessidades de segurança similares e conduítes controlados. | Arquitetura de rede segmentada e regras restritivas de tráfego entre zonas. |
| Níveis de segurança alvo | Definição do Nível de Segurança Alvo (SL 1 a SL 4) para cada zona e conduíte com base no risco. | Requisitos técnicos de proteção vinculados aos ativos. |
| Avaliação detalhada | Identificação de ameaças específicas, vulnerabilidades de componentes e elaboração do plano de mitigação. | Especificação dos requisitos necessários de cibersegurança. |
A adoção do modelo de Zonas e Conduítes impede que o comprometimento de um dispositivo periférico, como uma IHM de campo ou um sensor conectado via rede sem fio, dê ao invasor acesso irrestrito aos controladores centrais da planta ou aos Sistemas Instrumentados de Segurança (SIS). Trata-se de restringir por projeto o raio de impacto de qualquer incidente ou ataque cibernético e definir a criticidade de cada zona.
Pequenas aplicações também precisam de proteção
Existe a falsa percepção de que ataques cibernéticos afetam apenas os grandes complexos industriais ou as infraestruturas mais críticas. Contudo, dados de pesquisas revelam que pequenas e médias plantas, além de máquinas isoladas, também são alvos frequentes.
Invasores costumam utilizar ferramentas automatizadas de varredura, que percorrem faixas inteiras de endereços IP em busca de portas abertas e protocolos vulneráveis, como protocolos sem autenticação, conexões HTTP não seguras ou servidores FTP expostos. Nesses cenários, o porte da empresa é irrelevante: o que determina o ataque é a existência de vulnerabilidades não corrigidas.
Veja exemplos práticos de exposição que podem acontecer em pequenas e médias aplicações:
Estações remotas de bombeamento e saneamento: unidades distribuídas geograficamente, que utilizam roteadores celulares ou links de rádio sem criptografia adequada para se comunicar com o SCADA central. O sequestro desses sistemas pode interromper a distribuição de água, provocar o extravasamento de efluentes ou até causar a liberação excessiva de produtos químicos na água.
Linhas de embalagem e envasadoras: máquinas com softwares de acesso remoto desatualizados, mantidos com suporte de um fornecedor externo. A invasão dessa interface permite paralisar uma linha de envase ou alterar dosagens operacionais.
Utilidades industriais: chillers, compressores e caldeiras gerenciados por pequenos controladores que, com frequência, mantêm senhas padrão de fábrica. O desligamento não programado desses equipamentos pode paralisar o fornecimento de utilidades críticas para toda a fábrica.
Ataques à cadeia de suprimentos (supply chain): pequenos integradores de sistemas com acesso direto à rede operacional de grandes indústrias podem servir como vetor de invasão indireta para alcançar os sistemas centrais do cliente final.
Quando a falta de segurança pode custar milhões
Já em indústrias de processo contínuo e infraestruturas críticas, a indisponibilidade dos sistemas de automação se traduz imediatamente em prejuízo. Relatórios globais indicam que o custo médio de uma violação de dados no setor industrial atingiu US$ 4,88 milhões em 2024. Ainda assim, em operações de missão crítica, os custos indiretos da paralisação do processo costumam superar com facilidade os valores investidos na contenção direta e antecipada de um incidente cibernético. Veja os detalhes por setor:
Setor | Tipo de ataque | Impacto operacional | Consequências |
| Óleo e Gás / Offshore (FPSOs) | Alteração de setpoints de processo e interferência nos sistemas de parada de emergência | Parada imediata da extração, com perdas operacionais estimadas em milhões de dólares por dia | Risco iminente à vida humana, vazamento de combustíveis e multas ambientais severas |
| Electrical Energy | Injeção de comandos maliciosos em relés de proteção e UTRs de subestações de alta tensão | Blackouts regionais, instabilidade na frequência da rede e descarte forçado de carga | Danos a transformadores de alta voltagem e sanções severas dos órgãos reguladores do setor |
| Mineração e Siderurgia | Paralisia de sistemas SCADA que gerenciam correias transportadoras e pátios de pelotização | Bloqueio do fluxo de minério e paralisação do carregamento de altos-fornos | Danos irreversíveis ao refratário dos altos-fornos por resfriamento não planejado |
| Químico e Farmacêutico | Modificação maliciosa de parâmetros de dosagem em processos de batelada | Perda de lotes de medicamentos, contaminação de reagentes e parada de colunas de destilação | Sanções graves de órgãos de vigilância sanitária e risco à saúde dos consumidores |
| Alimentos e Bebidas | Manipulação do controle térmico em pasteurizadores, sistemas CIP e câmaras frias | Deterioração de matéria-prima, parada de linhas e perda de rastreabilidade do processo | Recall massivo de produtos no mercado e contaminação bacteriana da linha produtiva |
| Pulp and Paper | Interrupção não programada em máquinas contínuas e digestores químicos | Quebra de folha em alta velocidade e entupimento das tubulações de massa | Alto consumo energético suplementar para reequilíbrio e desgaste acelerado de atuadores |
Cibersegurança como parte integral de uma operação
A cibersegurança não deve ser tratada como um projeto isolado que tem prazo final determinado.
O surgimento constante de novas vulnerabilidades através da conexão com a internet, e nos softwares e dispositivos de campo exige uma prática contínua, baseada no conceito de Defesa em Profundidade, afinal, a maturidade em segurança cibernética se constrói pela integração de três pilares:
Pessoas
As equipes de engenharia, manutenção e operação atuam como a primeira linha de defesa do chão de fábrica. Treinamentos periódicos devem abordar práticas seguras no manuseio de mídias removíveis (como pendrives de calibração e notebooks de manutenção), a criação de credenciais fortes e a identificação de táticas de engenharia social. A capacitação conjunta entre os times de TI e TO também ajuda a alinhar os objetivos de segurança corporativa às restrições em tempo real da produção.
Processos
A governança em TO exige procedimentos formais e documentados, que envolvem:
Gestão de mudanças e atualizações: metodologias homologadas para aplicar patches de segurança e atualizações de firmware em CLPs sem interromper o tempo de ciclo do processo.
Gestão de acessos e privilégios: implementação do princípio do menor privilégio (Role-Based Access Control), eliminando senhas genéricas compartilhadas entre operadores e técnicos.
Plano de resposta a incidentes: protocolos claros para isolamento imediato de redes comprometidas, procedimentos de controle manual e rotinas testadas para restauração de backups dos programas dos controladores.
Tecnology
Optar por hardware e sistemas de automação nativamente projetados com recursos de cibersegurança simplifica a implementação das contramedidas recomendadas pela norma IEC 62443. Dispositivos vulneráveis exigem soluções externas mais complexas de mitigação, enquanto controladores modernos já trazem mecanismos e funções de proteção diretamente embarcados.
Construindo soluções mais seguras na automação industrial
A construção de uma estratégia eficaz de cibersegurança industrial não se resume à compra isolada de softwares defensivos. Ela depende de um levantamento de riscos criterioso, da compreensão detalhada das dependências da planta e do uso de normas consolidadas como a ISA/IEC 62443.
Além de fortalecer processos e capacitar equipes, a escolha da tecnologia de controle também exerce papel decisivo na segurança do chão de fábrica. Quando os CLPs já contam com recursos de proteção nativos em sua arquitetura, implementar as contramedidas identificadas na análise de risco se torna mais simples e rápido.
É nesse contexto que uma engenharia de controle moderna se destaca. Os controladores do Sistema Nexto, da Altus, incorporam recursos robustos de cibersegurança, desenvolvidos em alinhamento direto com as exigências da norma ISA/IEC. Com proteção em nível de processamento e sistema operacional, os controladores Nexto contam com firewall integrado, suporte a túneis VPN para acesso remoto seguro, servidores OPC UA com criptografia e autenticação por certificados, além de gerenciamento avançado de interfaces Ethernet. Juntos, esses recursos viabilizam arquiteturas defensivas em profundidade, isolando zonas de controle e protegendo o tráfego determinístico sem adicionar complexidade à infraestrutura. Desta forma, protocolos legados como Modbus TCP, IEC104, FTP e outros podem ser usados de forma segura, pois sua utilização com túneis VPN garante maior robustez no transporte dos dados.
A segurança de uma planta industrial se constrói quando o mapeamento contínuo de riscos, a capacitação de pessoas e o uso de tecnologias de controle caminham lado a lado. Identificar as vulnerabilidades de forma proativa é o caminho para garantir a resiliência operacional, proteger a integridade das instalações e assegurar a continuidade do negócio.
