Em 2021, a JBS, maior processadora de carnes do mundo, sofreu um ciberataque de ransomware de grandes proporções, conduzido pelo grupo cibercriminoso REvil.
O incidente paralisou por completo as operações de abate de bovinos e suínos das subsidiárias da empresa nos Estados Unidos, no Canadá e na Austrália, interrompendo instalações responsáveis por cerca de 20% do suprimento de carne norte-americano.
Diante do risco de desabastecimento, da deterioração de insumos perecíveis e da complexidade de restaurar os sistemas, a empresa decidiu pagar um resgate de 11 milhões de dólares em Bitcoin para retomar suas operações. Os custos totais, da paralisação à remediação, foram estimados em centenas de milhões de dólares.
As análises mostraram que a invasão inicial ao ambiente corporativo aconteceu meses antes, entre fevereiro e março de 2021, por meio de credenciais comprometidas e de vulnerabilidades em sistemas de acesso remoto e VPNs. A partir da rede de TI, os criminosos filtraram dados e se movimentaram sem serem detectados. Embora a criptografia tenha atingido principalmente servidores e sistemas administrativos, a operação física das plantas precisou ser suspensa: sem a integração com os sistemas de TI responsáveis pelo rastreamento de lotes, pelas balanças e pela logística de expedição, era inviável manter o chão de fábrica e os CLPs em funcionamento.
Esse episódio desfaz a ideia de que invasões cibernéticas afetam apenas empresas de tecnologia, instituições financeiras ou grandes multinacionais. Indústrias do setor produtivo e de infraestrutura também se tornam alvos, porque cada hora de produção interrompida gera prejuízos elevados e aumenta a pressão sobre as empresas. O caso JBS mostra, de forma pragmática, que a segurança cibernética precisa fazer parte da rotina da operação para garantir a continuidade dos negócios.
Por que a cibersegurança industrial ainda é um desafio?
A implementação de medidas de segurança cibernética em ambientes de Tecnologia da Automação (TA) enfrenta desafios estruturais e culturais distintos do ambiente de TI tradicional. Compreender esses fatores é essencial para construir estratégias de proteção adaptadas à realidade de cada negócio. Veja os principais detalhes:
| Desafio da operação | Realidade operacional | Desafio de cybersecurity |
| Ciclo de vida dos ativos | Equipamentos projetados para operar por 10 a 25 anos. | Presença de CLPs legados sem recursos nativos de criptografia ou autenticação. |
| Availability x Safety | Operação contínua onde paradas não programadas geram grandes prejuízos. | Resistência à aplicação de patches e reinicialização de controladores em operação. |
| Mito do Air Gap | Crença na proteção baseada na ausência de conexão direta com a internet. | Negligência em relação a vetores como notebooks de manutenção, pendrives e modems 4G. |
| Gestão de inventário | Redes industriais que se expandem ao longo dos anos. | Falta de visibilidade sobre endereços IP, firmwares e pontos de acesso existentes. |
| Convergência TI/TA | Integração contínua de dados da produção com sistemas ERP, MES e nuvem. | Exposição de protocolos industriais não criptografados a redes corporativas. |
Talvez você esteja se perguntando o que é “air gap” agora. O Air Gap é a medida de isolamento físico absoluto entre a rede industrial e as máquinas, que mantém tudo totalmente desconectado da internet e de outras redes não seguras, sem ligações físicas ou sem fio. Essa configuração cria a ilusão de que o sistema está imune a ataques remotos e a ransomwares, mas, nas plantas modernas, esse isolamento se tornou teórico.
Mesmo em redes sem conexão direta com a internet, a barreira física é rompida durante intervenções técnicas. A conexão de notebooks para alterar a lógica de controle, o uso de pendrives para extração de dados e a instalação temporária de roteadores celulares para suporte remoto criam rotas de comunicação que contornam o isolamento.
Além disso, o conflito entre disponibilidade e segurança muitas vezes dificulta a adoção de medidas preventivas. No entanto, a aplicação de frameworks reconhecidos, como a série de normas ISA/IEC 62443, mostra que ações preventivas bem estruturadas e avaliadas previamente reduzem os riscos de invasão sem exigir mudanças severas ou paradas desnecessárias no processo produtivo.
10 medidas práticas de cibersegurança para quem utiliza CLP
A proteção de sistemas industriais exige rotinas preventivas simples, porém rigorosas. O checklist a seguir apresenta dez recomendações práticas voltadas ao dia a dia das equipes de automação e manutenção.
1. Substituir credenciais de fábrica e fortalecer a autenticação
A alteração das senhas padrão fornecidas pelos fabricantes em CLPs, IHMs, switches e gateways deve ser feita antes de o equipamento entrar em produção. Também é preciso eliminar contas genéricas ou compartilhadas entre operadores e prestadores de serviço. As credenciais de fábrica são públicas e frequentemente exploradas em ataques automatizados. Já a criação de contas individuais no software de programação permite identificar quem realizou cada alteração de parâmetro no controlador.
2. Manter um inventário atualizado dos ativos
A equipe deve catalogar e manter atualizados os registros de todos os dispositivos conectados à rede de controle, incluindo marca, modelo, versão de firmware, endereço IP, endereço MAC e localização física. A falta de visibilidade dificulta a identificação de equipamentos vulneráveis e atrasa a resposta a incidentes. Um exemplo prático é registrar a inclusão de qualquer novo módulo de comunicação ou CLP antes de sua integração ao painel principal.
3. Controlar mídias removíveis e computadores de manutenção
É fundamental estabelecer procedimentos para o uso de pendrives, cartões de memória e notebooks de engenharia na rede fabril. Dispositivos externos devem passar por verificação de antivírus antes de serem conectados às portas USB ou às interfaces Ethernet dos CLPs. Computadores de manutenção não auditados estão entre os principais meios de transmissão de malwares para ambientes isolados. Como norma prática, é recomendado que os prestadores de serviço utilizem apenas estações de trabalho validadas pela equipe interna de segurança.
4. Revalidar e proteger os acessos remotos
O acesso remoto aos sistemas de automação para suporte técnico deve ser estritamente controlado. É preciso eliminar conexões diretas via softwares de área de trabalho remota expostos à internet, exigindo o uso de VPNs com criptografia e autenticação multifator. Na rotina fabril, as conexões remotas devem permanecer desabilitadas por padrão, sendo ativadas sob supervisão apenas durante o tempo da manutenção solicitada.
5. Segmentar a rede
A infraestrutura de comunicação deve ser dividida em zonas lógicas e físicas, isolando a rede de automação da rede corporativa por meio de firewalls e switches gerenciáveis. A aplicação do conceito de Zonas e Conduítes, conforme definido na norma ISA/IEC 62443, limita a circulação de dados entre os setores. Essa abordagem impede que um e-mail malicioso na rede administrativa se espalhe para a rede dos CLPs.
6. Desativar serviços, portas e protocolos não utilizados
As portas físicas não utilizadas nos switches devem ser bloqueadas, e os serviços de rede desnecessários na CPU, como servidores web sem uso, FTP ou protocolos legados desprotegidos, precisam ser desativados. A redução dos pontos de entrada diminui a superfície exposta a ataques maliciosos. Antes de desabilitar qualquer serviço, é preciso verificar em ambiente de teste se a função não afeta a troca de dados entre o CLP e os sistemas supervisórios.
7. Manter rotinas de backup atualizadas e testadas
É indispensável manter cópias de segurança atualizadas dos projetos dos controladores, incluindo tabelas de variáveis, programas em linguagem IEC, parametrização de redes e arquivos de configuração das IHMs. As cópias devem ser armazenadas em locais protegidos e desconectados da rede principal. A realização periódica de testes de restauração garante que, em caso de falha de hardware ou de alteração indevida do programa, a linha de produção possa ser restabelecida sem a necessidade de reprogramação do zero.
8. Habilitar e acompanhar registros de logs
Sempre que o equipamento permitir, habilite o registro de eventos no controlador e nos softwares de supervisão. Com o monitoramento contínuo dos logs, é possível identificar acessos fora do horário comercial, tentativas incorretas de login e alterações não autorizadas na lógica de controle. Já a análise periódica desses registros ajuda a detectar comportamentos suspeitos antes que eles causem paradas na operação.
9. Planejar atualizações de firmware e software
Acompanhe de forma sistemática as correções de segurança e as atualizações de firmware que os fabricantes de CLPs disponibilizam. Nunca aplique essas atualizações diretamente em equipamentos em operação contínua, sem uma avaliação prévia. A boa prática é testar o novo firmware em bancada ou durante as paradas programadas de manutenção e validar a compatibilidade do projeto antes de fazer a gravação definitiva no painel.
10. Treinar a equipe e estabelecer procedimentos
Capacite operadores, engenheiros e equipes de manutenção em práticas como o uso correto de senhas e os riscos das mídias removíveis. Esse preparo é essencial para que as medidas de cibersegurança se sustentem ao longo do tempo. Oriente também os colaboradores sobre como agir ao notar comportamentos suspeitos nos equipamentos, como reinicializações não programadas ou falhas atípicas de comunicação. Procedimentos operacionais claros garantem que todos executem as ações de segurança da mesma forma.
Como os CLPs Altus podem contribuir para a cibersegurança da sua operação
Ao desenvolver aplicações alinhadas às exigências da indústria moderna, utilizar controladores com recursos de segurança embarcados simplifica a arquitetura e reforça a proteção do ambiente fabril. É o caso dos nossos controladores Nexto NX, Nexto XF e Nexto XP, que já incorporam funcionalidades nativas de cibersegurança.
Firewall integrado
As CPUs do Sistema Nexto contam com um firewall integrado ao sistema operacional. Com ele, é possível configurar regras de tráfego e definir quais serviços e protocolos de comunicação, como Modbus TCP e OPC UA, podem transitar por cada porta Ethernet da CPU. Na prática, o firewall bloqueia pacotes não autorizados vindos da rede corporativa e impede que eles cheguem ao canal de controle do CLP.
Suporte nativo a VPN
Para proteger as comunicações à distância e o suporte técnico remoto, diversos modelos da família Nexto trazem OpenVPN embarcado diretamente na CPU. Com esse recurso, é possível criar um túnel privado e criptografado, ponto a ponto, entre o computador de engenharia e o controlador, sem instalar roteadores externos e sem expor o CLP a redes públicas. Assim, os dados de aplicação e os diagnósticos trafegam totalmente protegidos contra interceptações.
Gestão de usuários e controle de permissões
Com a plataforma de programação Mastertool, ambiente utilizado nos controladores Altus, é possível aplicar políticas rigorosas de autenticação e controle de acesso. O sistema permite criar contas de usuário com privilégios diferenciados e definir quem está autorizado a ler o projeto, alterar parâmetros operacionais, realizar upload e download de código ou modificar configurações de rede. Além disso, as CPUs oferecem suporte ao protocolo SNMPv3, que garante autenticação e criptografia no gerenciamento seguro de rede, e a conexões seguras para gravação direta em bancos de dados SQL Server.
Assinatura de código e verificação de integridade
Para garantir que a aplicação executada pelo controlador não foi adulterada, os sistemas Altus contam com mecanismos baseados no padrão de certificados digitais X.509. Esse recurso permite assinar digitalmente as bibliotecas IEC e enviar o código da aplicação de forma criptografada, de modo que a CPU aceite apenas programas assinados e validados pelo ambiente de engenharia autorizado. Dessa forma, evita-se a gravação indevida de lógicas alteradas por terceiros mal-intencionados.
Alinhamento com a Norma ISA/IEC 62443
Os recursos nativos disponibilizados nos controladores Altus atendem aos requisitos fundamentais previstos na norma de referência internacional ISA/IEC 62443:
| Requisito standard | Funcionalidade nos CLPs Altus | Benefício na operação |
| FR1 – Controle de autenticação | Perfil de usuários no Mastertool e suporte a SNMPv3. | Garante a identificação de quem acessa o controlador. |
| FR2 – Controle de uso | Níveis de permissão para alteração de lógica e parâmetros. | Restringe modificações críticas apenas a técnicos autorizados. |
| FR4 – Confidencialidade de dados | Uso de certificados X.509 e criptografia de projeto. | Protege o código-fonte e segredos industriais da empresa. |
| FR5 – Restrição de fluxo de dados | Firewall e VPN embarcados na CPU. | Isola o tráfego de controle e protege acessos remotos. |
| FR6 – Resposta a eventos | Diagnósticos de sistema (OTD) e registro de logs. | Facilita a identificação de anomalias e tentativas de acesso. |
É importante destacar que a presença dessas funcionalidades no CLP não elimina, por si só, a necessidade de um programa contínuo de segurança. O controlador é apenas uma das peças de uma estratégia defensiva em múltiplas camadas, que também inclui políticas de processos e a conscientização das equipes.
Leia mais: Por que analisar riscos é o primeiro passo para proteger sua planta
Para aprofundar o conhecimento sobre as melhores práticas aplicáveis ao setor fabril, consulte o Cybersecurity Policy Manual, documento elaborado pela nossa equipe de P&D com base na norma ISA/IEC 62443. Recomendamos também o acompanhamento das atualizações publicadas na nossa página de Segurança Cibernética. Esses materiais ajudam a estruturar ambientes cada vez mais protegidos.
